A transformação digital da indústria pesada nunca foi tão viável, e necessária, do que agora. De fato, os dados mostram que, em resposta à COVID-19, a adoção digital pelas corporações avançou cinco anos em apenas oito semanas, à medida que as empresas buscavam digitalizar áreas significativas de suas operações[1]. Com a saúde e segurança como parte central, até mesmo os trabalhadores de campo precisaram encontrar novas maneiras de realizar seu trabalho para que também pudessem operar remotamente. Em instalações no mundo todo, o uso de técnicas de inspeção e manutenção baseadas em risco ajudou a reduzir os custos enquanto os funcionários ficavam seguros e os ativos com boa manutenção em um período desafiador.
Transformação digital: uma mudança fundamental
Para muitas grandes empresas do setor industrial, a transformação digital está no radar há algum tempo, com a maioria tomando medidas para implementar estratégias digitais que tragam benefícios em longo prazo a suas operações. Uma pesquisa recente do LRQA mostra que aproximadamente 40% dos gerentes de ativos afirmam que a digitalização é fundamental para seus negócios, com outros 29% identificando-a como importante. Essa tendência apenas foi acelerada com as empresas buscando formas de manter a sensação de que tudo estava normal frente à importante mudança causada pela pandemia. Muitas empresas, depois de terem percebido pessoalmente as vantagens da transformação digital, começarão a buscar outras maneiras de obter benefícios.
Precisando lidar com os problemas da cadeia de fornecimento e a disponibilidade reduzida de recursos humanos qualificados, o setor de operações e manutenção foi o mais afetado pela mudança. Em pesquisa recente, somente 14% dos entrevistados relataram que não sofreram déficit de manutenção, enquanto 38% identificaram um aumento. Sem a capacidade de priorizar as tarefas com eficácia, o aumento do déficit gera risco adicional. A transformação digital pode fazer toda a diferença, possibilitando que os gerentes de ativos aproveitem uma grande quantidade de dados para se concentrarem nos esforços de manutenção.
Somente tarefas necessárias
Embora vários fatores contribuam para o déficit crescente, um dos mais significativos é a quantidade de tarefas de manutenção e inspeção agendadas que não consideram circunstâncias como as restrições causadas por uma pandemia global. Uma das principais razões para isso é a dependência de técnicas de gestão de ativos baseadas no tempo. Em outras palavras, essas técnicas não são suficientes para identificar e quantificar o risco de falha, em comparação com métodos mais avançados que estão disponíveis. Na prática, significa que os ativos são frequentemente inspecionados ou mantidos sem considerar sua condição real ou seu perfil de risco.
Surpreendentemente, de acordo com nossa pesquisa, mais de 30% de todas as equipes de gestão de ativos ainda dependem de técnicas baseadas no tempo. No auge da COVID-19, essa técnica pode ter levado equipes a serem chamadas no site para fazer a inspeção ou manutenção de ativos que apresentavam baixo risco de falha. Além disso, à medida que as equipes de inspeção e manutenção retornam ao trabalho, aquelas que dependem de técnicas baseadas no tempo provavelmente enfrentarão um grande acúmulo de trabalho com prazo vencido. Diante da falta de percepção em relação aos ativos que representam maior risco, não é possível priorizar as tarefas que precisam ser executadas primeiro.
Enquanto isso, as equipes que fizeram a transição para a inspeção baseada em risco (RBI, Risk-Based Inspection) por meio de um sistema moderno habilitado para nuvem, foram capazes de gerenciar remotamente grande parte de suas operações todo esse tempo. A presença no local tem sido exigida quando é preciso executar tarefas de manutenção consideradas absolutamente necessárias para equipamentos classificados como de alto ou médio risco de falha. A adoção de uma abordagem baseada em risco para o regime de inspeção e manutenção não apenas manteve a instalação segura, mas também reduziu o risco de expor os funcionários à COVID-19 no local de trabalho, reduzindo significativamente seu tempo no site.
Contudo, uma abordagem baseada em risco não oferece benefícios apenas em circunstâncias excepcionais. Quando as empresas implementam inicialmente a RBI, normalmente enfrentam uma diminuição no número de inspeções necessárias, pois o foco muda para os equipamentos essenciais. Como as tarefas são orientadas pelo risco e pela condição particular de cada ativo, os intervalos são estendidos e, portanto, os desligamentos da instalação se tornam menos frequentes. Além disso, a RBI reduz também o risco de falha em 80% a 95% e o número de itens do equipamento que precisam ser abertos em 30% a 60%. Isso equivale a menos tempo fora no campo e exposto ao perigo, 365 dias por ano.
Um bom exemplo disso é uma empresa de fertilizantes líder mundial que, com sua capacidade de trabalhar remotamente e minimizar os riscos para a equipe de manutenção, assumiu a vanguarda. A empresa investiu em uma solução de RBI do LRQA como meio de melhorar a segurança e a integridade dos ativos.
Na implementação, identificou-se que menos de 5% dos componentes contribuíam com 95% do risco cumulativo. Isso permitiu que eles se concentrassem na inspeção em ativos com alta e média probabilidade de falha, evitando consequências de segurança e perda de produção. Posteriormente, a empresa acrescentou a gestão de desempenho de ativos do AllAssets do LRQA ao seu regime de manutenção para obter uma perspectiva mais precisa e atualizada da condição de seus equipamentos e aprimorar ainda mais a estratégia. Tudo isso foi possível graças ao seu compromisso em promover uma mudança radical na segurança de processos, integridade e eficiência de ativos e à decisão de transformar digitalmente suas operações e manutenção.
Retornar a um negócio com menos risco?
Empresas em todo o mundo estão executando planos para voltar às operações normais. Agora que estamos nos afastando da sombra da COVID-19, estamos no melhor momento para aprimorar nossa percepção do que significam “operações normais” e nos comprometermos com a transformação digital. Afinal, nenhuma equipe de inspeção e manutenção precisa lidar com meses de atraso quando um algoritmo inteligente pode otimizar esse plano em um instante, reduzindo também o risco de falha e tempo de inatividade.